能效管理有利于衡量并准确评估食品加工过程的能源利用率，改善各生产步骤的能源效率，从而显著降低运营成本，对于食品加工业而言至关重要。能源管理逐渐成为提升企业竞争力的重要元素。
ISO 14067国际标准明确了衡量碳排放量的原则和要求，这使得衡量每种产品在生产加工过程中的碳排放量成为可能。国际标准的制定使得能源效率问题愈受关注。在这一大环境下，食品加工企业在优化生产流程和能源效率方面，面临着越来越高的标准；然而，科技创新和进步为应对挑战提供了多种高效应对举措。
在食品分选环节显著减少能耗
陶朗集团是全球光学分选技术的领军企业，不断推进技术创新，提升分选性能，同时提升设备能源效率。针对食品分选这一环节，陶朗集团的技术优势可以帮助客户在耗能的两个关键环节——照明系统和剔除系统实现显著的能效提升。
照明和背景光源对于准确识别和分析产品特征至关重要。在传统的分选机上，照亮1米宽的传送带所需的照明功率可高达每小时8000 瓦。而陶朗集团开发的脉冲 LED 照明技术，在同等工况下，照明用电每小时仅150 瓦。此外，脉冲LED 照明使用寿命更长，稳定耐用，无毒无害，是节能和环保并重的高效举措。
分选环节的另一个主要耗能单元是剔除系统。压缩空气是剔除瑕疵品和异物的常规手段，但生产压缩空气的过程也是食品生产线上能耗最高的环节。压缩空气用量越高，食品加工的成本也就越高。一般来说，大约8马力的电能才能产生1马力的压缩空气。因此，针对分选产品的体积不同和最终品质需求，提供合适灵活又节能高效的剔除系统，也能够帮助食品加工企业降低产线能耗。
为此，陶朗专门开发了两种不同的剔除系统——智能拨指适合剔除较大体积产品（例如马铃薯整薯和水果整果等），而压缩空气喷阀则更适合剔除小颗粒产品（例如坚果和瓜子等）。陶朗集团于16年底发布的TOMRA 5A分选设备即专门为整颗蔬菜和水果的分选而开发，因为剔除系统选择了智能拨指，压缩空气用量大幅减少了80%，从而提高了食品加工生产线的整体能效。
蒸汽去皮技术进步提升能源使用效率
蒸汽去皮是针对根茎类蔬菜和水果的高效去皮解决方案，相较于传统的切削和摩擦去皮，具有去皮速度快、去皮损失低等优势；但蒸汽的产生过程也会消耗大量能源。因此，提升蒸汽去皮机的能源使用效率，广受设备制造企业重视，长期以来是蒸汽去皮技术改善的重要方面。如今，陶朗集团通过在去皮罐形状和内部构造方面的技术革新，可以在短短5到10秒间完成数千个产品的蒸汽去皮，仅此一项便将蒸汽用量减少了一半以上，大幅削减了去皮的能耗成本。
一般来说，若在一条常规的薯条生产线上安装一台蒸汽去皮设备，则每小时可完成30 吨马铃薯的去皮，需要的蒸汽量约为每小时1800公斤，如此大的蒸汽用量会对整个产线的整体能耗产生巨大影响。陶朗的技术创新改善了蒸汽去皮过程，实现了能效的显著提升，例如，陶朗的新型Eco蒸汽去皮机仅需3.5-5秒即可完成3000个马铃薯的去皮，能够在确保产能的前提下，比同类产品减少20%-25%的蒸汽用量。
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